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XJ8, X100, XKs, XKR bis 2005 und X308, X350  >>  Aussenspiegel XK8
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Autor weitere Bemerkungen
CHXK81997
registrierter Benutzer
Gebenstorf



Verfasst am: Di 02 Nov, 2021 22:51    Titel: Aussenspiegel XK8  

Hallo Zusammen.
Vor Jahren hatte sich bereits der Aussenspiegel auf der Fahrerseite verabschiedet. Er liess sich elektrisch nicht mehr einklappen. Damals habe ich bei Brit Parts einen neuen gekauft, eingebaut und alles war wieder ok. Nun hat sich der Spiegel auf der Beifahrerseite verabschiedet. Nach 24 Jahren denke ich, darf er das.

Also habe ich mir überlegt ich schau mal, ob ich das hin bekomme und teile meine Erfahrungen.
Der ausgebaute Mechanismus ist auf dem ersten Bild zu sehen. Stecker von den Kabeln gelöst und aus der mittleren Durchführung entfernt. Der Motor lässt sich dann links an der Seite herausnehmen. Am Motor musste ich noch die zwei Kabel ablöten.

Das kleine Zahnrad (1) steckt auf der Achse des Motors. Das mittlere (2) sitzt oben auf dem Deckel und dreht das grosse Rad (3), welches im Deckel sitzt. Sieht man ganz gut auf Bild (3).

Hier war soweit alles in Ordnung. Das Problem liegt an dem Zahnrad, welches tiefer liegt. Dieses hat in der Mitte einen Metallträger und der äussere Kunststoff des Rades ist an mehreren Stellen gebrochen. Beim Drehen weitet sich das Zahnrad und nimmt den Spiegel nicht mit. Sorry etwas schwer zu erklären.
Ich habe keinen 3D-Drucker also werde ich das Zahnrad "oldschool" nachfertigen müssen. Silikonabformung und dann mit Kunststoff ausgiessen.
Ich mache Bilder von dem ganzen Projekt und teile sie dann hier auf dem Forum. Wenn die Zeit es erlaubt schreibe ich noch eine pdf dazu. Das Thema trifft ja irgendwann jeden Mal.

Hoffe es klappt. Ist einfach mal eine spannende Sache.
Fortsetzung folgt.......




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flatsix911
registrierter Benutzer
Wuppertal



Verfasst am: Mi 03 Nov, 2021 8:34    Titel:  

Moin,

sehe ich das richtig, dass das defekte Zahnrad nicht auf den Bildern zu sehen ist? Wäre schon interessant, dann könnte man beurteilen, wie am bestem nachzufertigen ist.

Keinen 3 D Drucker zu besitzen ist eigentlich kein Hindernis, es gibt mittlerweile Dienstleister die das übernehmen und die kennen sich auch besser mit den Materialien aus. Das Problem ist eher, eine CAD Datei zu erstellen mit den exakten Massen des nachzufertigenden Werkstücks. Aber auch das ist natürlich lösbar.

Grüsse Guido
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280zx-turbo
registrierter Benutzer
Zürich - Schweiz



Verfasst am: Mi 03 Nov, 2021 11:10    Titel:  

Ich habe an meinem X300 das gleiche Problem mit dem Fahrerspiegel und ihn mal geöffnet.
Der Ausbau des Motors hat sich mir aber nicht erschlossen. Hat so ausgesehen als ob alles vergossen ist.

Wie geht das genau?

Danke - Daniel
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CHXK81997
registrierter Benutzer
Gebenstorf



Verfasst am: Mi 03 Nov, 2021 21:06    Titel:  

Hallo Guido und Danke für deinen Input.
Auf dem Bild ist der Deckel zu sehen, der oben auf dem Korpus sitzt. Das Zahnrad 2 hat in der Mitte noch eine Metallplatte mit zwei Zapfen (auf dem Bild nicht zu sehen, da von mir entfernt), die in die Nut greifen. Es ist also nicht nur ein Kunststoffzahnrad sondern innen ist eine Metallplatte fest mit dem Kunststoff verbunden, die die Kraft überträgt. Das ist die Crux. Zwischen dem Deckel und dem Zahnrad 2 liegt das Zahnrad 1, quasi die Übersetzung.
Auf dem zweiten Bild sieht man das gebrochene Zahnrad. Wenn man das Zahnrad drucken kann, muss es später noch mit der Platte verklebt werden. Ob das dann die Kraft aushält ist fraglich. Ich hatte eben auch überlegt ein Zahnrad in passender Form zu kaufen und dann die Plate einzukleben, aber ich habe meine Zweifel ob das hält. Bin für Ideen offen und dankbar.
Grüsse Ingo




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CHXK81997
registrierter Benutzer
Gebenstorf



Verfasst am: Mi 03 Nov, 2021 21:12    Titel:  

Hallo Daniel
Ich mache am Wochenende noch Bilder und versuche es zu erklären. Am Anfang habe ich auch ziemlich gewurschtelt, bis ich es raus hatte. Ist aber alles nicht vergossen sondern lässt sich relativ gut auseinander nehmen. Aber eben. Ohne Bilder schreib ich mir nen Wolf. Aber ich sehe Du bist in Zürich und ich in Gebenstorf, dass sind ja keine Kilometer.
Grüsse Ingo
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flatsix911
registrierter Benutzer
Wuppertal



Verfasst am: Mi 03 Nov, 2021 22:49    Titel:  

Moin Ingo,

am besten wäre m. E . wenn man das Zahnrad mit dem Mitnehmer einteilig zB. aus Messing fertigen könnte, aber das scheitert an der relativ komplexen Innenverzahnunng.

Wenn also aus Kunststoff (auch da dürfte die Innenverzahnung Probleme bereiten) würde ich statt der Zungen einen durchgehenden Lochkreis vorsehen. Man sieht sehr deutlich, dass alle Risse ihren Ausgang in einem der Einstiche zwischen den Zungen haben, dass ist vermeidbar. Ausserdem stünde damit mehr wirksame Klebefläche zur Verfügung.

Es gibt heute exzellente Klebstoffe, die auf Dauer halten. Vielleicht kann man noch eine formschlüssige Verbindung zwischen Mitnehmer und Zahnrad vorsehen, dann wäre ich zuversichtlich das es hält.

Grüsse Guido
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244cui
registrierter Benutzer
Bergisch Gladbach



Verfasst am: Do 04 Nov, 2021 9:31    Titel: Nachfertigungen des besagten Innenzahnrades  

Guten Morgen Ingo,

da gehst du ja ein Thema an, welches alle Jaguar-Fahrer irgendwann trifft – auch mich.
Ich gebe dir ein paar Links mit auf den Weg, damit du in der Sache weiter kommst.
Es geht dabei um Nachfertigungen des besagten Innenzahnrades.

Aus dem jaguarforums.com:
https://www.jaguarforums.com/forum/xj-xj8-xjr-x308-27/rebuilding-powerfold-mirrors-92084/

Und hier besonders der Beitrag von xjr2014 am 07 Apr, 2019 aus dem jaguarforums.com:
https://www.jaguar-forum.de/forum/viewtopic.php?t=61869&sid=5b66303f5dd7f6e0cda430f903c94788

Ich hoffe das hilft dir und halte uns bitte auf dem Laufenden.

Schönen Gruß aus dem Rheinland vom
Werner
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flatsix911
registrierter Benutzer
Wuppertal



Verfasst am: Do 04 Nov, 2021 11:18    Titel:  

Moin,

ja, da haben sich ja schon mal Leute erfolgreich Gedanken gemacht! Und wenn man das Foto von dem kompletten Zahnrad sieht ist klar es so wie von mir gedacht nicht geht, ich war davon ausgegangen, dass der Mitnehmer von unten aufgesetzt und verklebt ist.

Aber so wie das auf der Zeichnung aussieht macht es schon Sinn, das ist konstruktiv die bessere Lösung. Drücke die Daumen, das die Nachfertigung auck klappt.

Grüße, Guido
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xjr2014
registrierter Benutzer
Wiesbaden



Verfasst am: Do 04 Nov, 2021 14:32    Titel:  

Guten Morgen allerseits,

in der Tat habe ich in Folge zu meinem bereits verlinkten Beitrag aus 2019 mehrere Versuche über Druckdienstleister gestartet, die leider mangels ausreichender Präzision nicht erfolgreich waren. Es scheiterte ausnahmslos an der fehlerfreien Ausformung der Zahnflanken wodurch sich die drei Umlaufräder regelmäßig verklemmen. Auch der Versuch des Ausgleichs dieser Ungenauigkeit mittels einer angepassten Vorlagendatei führte nicht zu einem einwandfrei funktionierenden Ersatz aus dem Drucker.
Ich habe diese Thematik daraufhin mangels Zeit nicht weiter verfolgt, zumal meine Spiegel aktuell recht gut funktionieren.
Andererseits habe ich zuhause ein paar Spiegel zur Überarbeitung liegen und bin bereit das Unterfangen nochmal in Angriff zu nehmen.
Da ich nun ein wenig aus der Materie bzw. aktuellen Marktrecherche raus bin, freue ich mich über jegliche Beteiligung.

Ich habe folgende Überlegungen zur Fortführung:
1.) 3D-Druck
2.) Lasercutting
3.) Elektroerosion

zu 1.) Die Materialgüte im 3D-Druck war durchaus sehr überzeugend. Einzig die Detailpräzision war 2019 noch nicht zufriedenstellend. Zwischenzeitlich wird es dahingehend aber Fortschritte gegeben haben.
Erstmals hatte ich 2016/2017 mit diesem Thema zu tun und damals waren entsprechende Druckdienstleister im www nicht mal am Markt. Preislich ist der 3D-Druck natürlich hochattraktiv. Darüber hinaus profitiert das Werkstück durch Fertigung aus einem Stück von höherer Stabilität im Gegensatz zu einer zweiteiligen Lösung. Allerdings bleibt am Ende die Möglichkeit bestehen, dass das nachgefertigte Teil langfristig den Beanspruchungen nicht widersteht. Es gilt immerhin zu bedenken, dass das ursprüngliche Zahnrad vermutlich nicht ohne Grund über einen metallenen Innenbereich verfügt. Ein dann erneutes Ersetzen ist zwar nervig, aber angesichts der Stückkosten vielleicht vertretbar (analog zu anderen Verschleißteilen).

zu 2.) Das Lasercutten eröffnet die Möglichkeit das Bauteil komplett aus Metall fertigen zu lassen. Aufgrund der Komplexität des Bauteils ist eine einteilige Fertigung nicht möglich. Im Gespräch mit einem lokalen Unternehmen verfolge ich dazu folgenden Ansatz: Der Zahnkranz wird als klassisches Hohlrad über die gesamte Bauhöhe gefertigt (sh. Bild). Die Bodenplatte dahingehend mit entsprechend paariger Zahnpassung und Aussparung für die Wellenaufnahme als separates Bauteil. Zusammenfügen kann man beides dann entweder mittels kleiner Schweißpunkte (aber Gefahr des Verzugs) oder mittels Kleber. Meiner Einschätzung nach sind die axialen Bauteilbeweglichkeiten in der Motorbaugruppe so gering, dass die Bodenplatte selbst ohne Fixierung vmtl nicht aus dem Hohlrad rutschen würde. Allerdings ist die Verdickung der Bodenplatte rund um die Wellenaufnahme beim Lasercutten nicht darstellbar. Durch den Wegfall dieser Verstärkung besteht die Möglichkeit, dass die Nachfertigung im Bereich der beiden Zapfen über die Zeit ausnudelt. Diesem Nachteil kann man aber sicher durch Auswahl einer geeigneten Stahlsorte entgegentreten. Sachstand in dieser Sache ist, dass der Kontakt zur Firma über die Corona-Zeit abgebrochen ist und ich ihn noch nicht wiederhergestellt habe. Preislich kann ich keine Einschätzung abgeben.

zu 3.) Diese Möglichkeit habe ich bis dato noch gar nicht betrachtet, da mir hierzu weder Unternehmen im lokalen Umfeld bekannt sind noch es bis dato Dienstleister im www gab. Mit Blick auf eine schnelle Google-Suche hat sich das wohl mittlerweile geändert, so dass diese Art der Fertigung die Vorteile beider vorgenannten Möglichkeiten vereint. Preislich kann ich zu dieser Variante ebenfalls nichts beitragen - vom Bauchgefühl her wird's aber vermutlich die kostspieligste Variante der dargestellten drei sein.

Ich stelle gern zu allgemeinen Diskussion, welcher Fertigungsansatz der Sinnvollste ist. Jede Anregung und jeder technische Hintergrund etc ist natürlich hochwillkommen. Ich besitze diesen nämlich eigentlich nicht. Meine Kenntnisse in dieser Angelegenheit, wie auch rund um die x308/x100 R-Modelle stammt einzig und allein aus enthusiastischer Freizeitbeschäftigung.

Viele Grüße und mich auf viel Konstruktives freuend,
Alexander




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CHXK81997
registrierter Benutzer
Gebenstorf



Verfasst am: Do 04 Nov, 2021 22:39    Titel:  

Hallo an Alle
Vielen Dank euch allen für eure sehr geschätzten und wertvollen Beiträge. Das ist ja wirklich grossartig und irgendwie scheint es uns ja alle (früher aber lieber später) zu treffen, weshalb eine Lösung von Vorteil und Nutzen wäre.

Ich habe mir auch noch etwas überlegt, aber das macht nur Sinn, wenn man mal eine Schablone anfertigen will, um mehrere Zahnräder herzustellen. Dafür müsste man ein Zahnrad haben, welches weder gebrochen noch die Zähne abgenutzt sind (siehe Bild). Davon könnte man eine Feinabformung machen.
Es gibt fein fliessende Polyether Abformmassen aus dem dentalen Bereich :-) siehe Bild 2. Sie zeichnen sehr präzise ab und haben eine hohe Formstabilität. Aber von einem defekten Zahnrad machte es keinen Sinn, da die Abnutzung der Zähne mit übertragen würde.
Einen solchen Abdruck kann man dann mit einem Methylmethacrylat, MMA ausgiessen. Das Pulver und Flüssigkeit werden gemischt. Das ganze wird bei ca. 42 Grad, 30 Min. unter einem Druck von 2 Bar aus polymerisiert.

Vorteil wäre auch, dass der zunächst flüssige Kunststoff um die Metallplatte fliessen kann. Mit entsprechenden Retentionen, müsste das eine krafttragende Verbindung geben. Was ich nicht oder noch nicht sagen kann ist, ob der Kunststoff die Dauerbelastung aushält. Muss mich da erst auch noch mal schlau machen.

Was Alexander geschrieben hat (und danke, dass Du deine Erfahrung einbringst) finde ich sehr interessant und Variante 2 und 3 bieten sicher die beste Stabilität. Nur kenne ich mich da auch nicht aus. Den Link https://www.jaguarforums.com/forum/xj-xj8-xjr-x308-27/rebuilding-powerfold-mirrors-92084/, den Werner geschickt hat (Danke Werner für beide Links) habe ich mir angeschaut und wenn ich es richtig gelesen habe wurde das Zahnrad via Electro-Erosion angefertigt. Puh :-( da liegt noch ein Stück Weg vor uns.

Wenn ich es schaffe werde ich am Wochenende noch eine pdf oder Word-Datei, bezüglich Zerlegen der Einheit, schreiben. Ich lade diese dann hier hoch. Wenn ihr Ergänzungen habt gerne schreiben, dann nehme ich diese mit auf.

Grüsse Ingo




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CHXK81997
registrierter Benutzer
Gebenstorf



Verfasst am: Do 04 Nov, 2021 22:49    Titel:  

Manchmal muss ich mich daran erinnern wofür ich das alles mache. Aber es ist einfach eine grosse Leidenschaft, die eben auch Leiden schafft.
Grüsse Ingo




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Mars63
registrierter Benutzer
S-type 2001 - 3.0 V6 Winnenden und Bay. Rhön



Verfasst am: Fr 05 Nov, 2021 8:40    Titel: andere seite  

ich verfolge - auch wenn es mich in meinem S nicht betrifft - das ganze als ingenieur

kannst du nicht das rad aus der anderen fahrzeugseite nehmen
... der müsste ja auch mal gesäubert und geschmiert werden. ;-)

ist sicher kein neuwertiger ersatz, sollte aber als abdruckteil doch was hergeben
auch wenn das risiko eines bruches oder abnutzung auch dort nicht ganz auszuschliessen ist

grüssle
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280zx-turbo
registrierter Benutzer
Zürich - Schweiz



Verfasst am: Fr 05 Nov, 2021 10:19    Titel:  

Hallo Ingo

Würde mich freuen wenn wir uns mal treffen mit unseren beiden XK8
Das Spiegelproblem hab ich aber an meinem X300, denke aber dass das Innenleben identisch ist.

Ich verfolge dieses Thema ebenfalls und wäre sicher einer der Abnehmer bei einer Kleinserie.

Gruss aus Zürich
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244cui
registrierter Benutzer
Bergisch Gladbach



Verfasst am: Fr 05 Nov, 2021 14:12    Titel: Kupferelektrode ! ! !  

Hallo Allerseits,
will mich nochmal kurz melden.
Der bekannte Link direkt in Deutsch:
https://www-jaguarforums-com.translate.goog/forum/xj-xj8-xjr-x308-27/rebuilding-powerfold-mirrors-92084/?_x_tr_sl=en&_x_tr_tl=de&_x_tr_hl=de&_x_tr_pto=nui,sc
In dem 1. Beitrag des Themenstarters bballarin (offensichtlich Bruno aus Frankreich) ist eine Kupferelektrode ! ! ! mit der erforderlichen Zahnradform abgebildet.
Mit dieser Kupferelektrode können dann per Elektroerosion in den Rohling die erforderlichen Zähne geschnitten werden.
Seine Aussage: „Auf Anfrage kann ich Edelstahlzahnräder bauen lassen und könnte in Erwägung ziehen, Drehzapfen umzubauen, wenn Ihnen diese Arbeit zu gruselig ist.“
Das ist zwar schon 9 Jahre her ab evt. ein neuer Ansatzpunkt.
Schönen Gruß aus dem Rheinland vom
Werner
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marajana
Sponsor 2021
Frankfurt



Verfasst am: Sa 06 Nov, 2021 17:50    Titel: Außenspiegel restaurieren?  

Salut mitsammen!
Wie ist denn nun der aktuelle Sachstand betr. Restauration der Außenspiegel/Nachfertigung der Zahnräder?
Beste Grüße
Holger aus Frankfurt
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JackSlater
registrierter Benutzer
Wien



Verfasst am: So 07 Nov, 2021 14:30    Titel:  

Ich beschäftige mich schon einige Jahre mit 3D-Druck und was sich da getan hat, ist schon genial. Was ich noch nicht gemacht habe, ist Carbondruck oder Aluminium-Druck. Man müsste sich die Toleranzen, die akzeptabel wären, überlegen und dann mit den Anbietern vergleichen. Carbondruck ist natürlich nichts anderes als faserverstärkter Kunststoff (also kein Geflecht), gewinnt dadurch aber natürlich an Druck- und Schlagfestigkeit bei gleichzeitiger Zähigkeit. Aluminium soll sehr gute Präzision aufweisen. Ich habe bisher "härtere Teile", die ich gebraucht habe, immer mit einer Bronze-Edelstahl-Matrix gemacht. Hat aber relativ hohe Oberflächenrauwerte, zumindest auf der Y-Achse. Da sieht man die Schichten noch deutlich.
Was auch noch ginge, ist mehrstufig, ein Wachsmodell zu erstellen, dieses dann auszugießen. Das mache ich bei Silberschmuck für meine Frau. Lasse es aber ausgießen.
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CHXK81997
registrierter Benutzer
Gebenstorf



Verfasst am: So 07 Nov, 2021 20:17    Titel:  

Guten Abend an Alle.
Sorry hatte viel Arbeit und konnte mich nicht beteiligen.

Stand im Moment:
Viele gute Beiträge, Ideen und Links, in denen das Problem mehr oder weniger aufwändig gelöst wurde.
Alles sehr wertvoll und um weitere Ideen wird gebeten. Mein Dank gilt euch allen.

Ich selber komme nicht aus dem Ingenieur Bereich und kann daher immer nur mein laienhaftes Wissen einbringen.

Gesucht wird eine einfache, bezahlbare Lösung für uns alle, die sich reproduzieren lässt. Also die eierlegende wollmilchsau.

Am Wochenende habe ich Bilder gemacht, wie man die Einheit zerlegen kann. Jetzt bin ich daran eine Anleitung zu schreiben. Das wäre mal der einfache Teil. Brauche aber noch etwas Zeit dafür. Es soll ja ordentlich werden. Wenn ihr dann später Ergänzungen habt schreibt mir, dann kann ich diese übernehmen.

@Mars63: Manchmal ist man ja auf einem Auge blind. Also ich. Du hast natürlich recht. In dem Spiegel der Fahrerseite habe ich ein Zahnrad, welches noch nicht abgenutzt ist. Da die Katze jetzt in den Winterschlaf geht, werde ich den Spiegel zerlegen und das Zahnrad ausbauen. Dann gehe ich in mein Kellerlabor und werde experimentieren.

@JackSlater: Das finde ich auch eine gute Idee. Wenn ich eine Hohlform herstellen kann, dann könnte man diese mit Wachs ausgiessen. Somit gibt es einen Wachsrohling der ggf. sogar in Metall gegossen werden könnte. Bei wem lässt Du giessen? Bei einem Goldschmied? Vielleicht ist ja ein Zahntechniker unter uns, der etwas ergänzen kann?

Euch allen noch einen schönen Abend.

Grüsse Ingo
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JackSlater
registrierter Benutzer
Wien



Verfasst am: Mo 08 Nov, 2021 11:21    Titel:  

Hallo,
Ich habe das immer bei Shapeways, i.materialise oder Plottwerk gemacht. Sprich: Wachsmodell drucken und im Ausschmelzverfahren gießen. Bisher immer Edelmetall.
Die Auflösung, die mit Wachs zu erzielen ist, ist extrem hoch. Daumen mal Pi kann man sagen, dass je weicher Material, umso höher die Auflösung. Stimmt nicht immer, aber als Faustregel. Plottwerk hat, wenn mich nicht alles täuscht, eine Auflösung von 0,006mm. Das dürfte für die meisten Anwendungen reichen. Ich denke aber nicht, dass die auch Nicht-Edelmetall gießen können.

LG aus Wien
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Mars63
registrierter Benutzer
S-type 2001 - 3.0 V6 Winnenden und Bay. Rhön



Verfasst am: Mo 08 Nov, 2021 12:06    Titel: sammelbestellung  

ich kenn aus einem anderen forum für meinen oldie, dass bestimmte teile immer wieder gebraucht wurden,
aber nicht mehr lieferbar sind, irgend ein *künstler* in famoser quali gedreht oder gegeossen hat.

hier scheinen einige schon sehr weit zu sein, da müsste sich doch was machen lassen
es muss ja nicht jeder (das buchstäbliche) rad neu erfinden

wenn hier das problem immer wieder auftaucht, bin ich sicher, dass sich einige finden werden
(evt sollte man noch im KT forum inserieren!) die das haben wollen! unbedingt!!!
dann würde sich für die matritze ein höherer aufwand lohnen, wenn daraus viele kleine
zahnrädchen entstehen können, sogar ein 3d metallsintern wäre dann drin.
teuer ist ja die CAD erstellung ... der rest läuft durch die maschine

grüssle
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JackSlater
registrierter Benutzer
Wien



Verfasst am: Mo 08 Nov, 2021 12:27    Titel:  

Beim 3D-Druck ist tatsächlich das teuerste die CAD-Erstellung, wenn man es nicht selber machen kann.
Beim Zerspanen halten sich CAD-Daten und Werkzeugkosten in etwa die Waage. Kommt immer drauf an, wie komplex das Teil ist.

Aber ein Zahnrad zeichnen ist eine Aufgabe von Minuten bis zu einer Stunde. Eher schon problematisch ist das genaue Vermessen. Auch dafür gibts Dienstleister, aber auch Hobbymechaniker habe oft Teile, mit denen man im Hundertstelmillimeterbereich vermessen kann.
Für Zahnräder gibt es auch umfangreiche Bibliotheken, entweder im Programm enthalten oder gratis im Internet oder in kostenpflichtigen Foren.
3D Metallsintern wird aber einer gewissen Größe teuer. Irgendwo ist der break-even-point, wo zerspanen wieder billiger wird als 3D-drucken. Wo genau hängt wieder von der Komplexität ab. Bei vielen Hohlräumen ist 3D-drucken schnell überlegen, weil weniger Materialverbrauch und dem Zerspanen sind da schnell Grenzen gesetzt, zumindest wenn man Teil aus "einem Guss" will.

Lande Rede kurzer Sinn: der Hit wäre eine Bibliothek mit CAD-Modellen für Jaguar-Teile (samt einer Info, welche Toleranzen akzeptabel sind). Dann könnte praktisch jeder einen Dienstleister mit der Herstellung beauftragen oder - wenn vorhanden - seinen eigenen 3D-Drucker anwerfen.
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xjr2014
registrierter Benutzer
Wiesbaden



Verfasst am: Di 09 Nov, 2021 9:04    Titel:  

Hallo zusammen,

einem Impuls folgend habe ich gestern die zweiteilige Fertigung eines Prototypen per Laserschneiden in Auftrag gegeben. Wie in meinem vorherigen Beitrag in diesem Thread bereits angedeutet, ergibt nur die Aufteilung Hohlrad + Bodenplatte Sinn. Mit Blick auf die Verbindung beider Teile habe ich bzgl. Schweißen nun keine Bedenken mehr - unter Berücksichtigung der Materialstärken ist das unproblematisch.
Größter Knackpunkt aus meiner laienhaften Sicht war die Konstruktion der paarigen Zahnpassung von Bodenplatte und dem Hohlrad - da fehlte mir einfach die Erfahrung, welche Toleranzen da konstruiert werden müssen/sollten. Das ist am Ende aber auch von der Genauigkeit des Laserschneidens abhängig.
In etwa zwei Wochen sollte ich die Teile in Händen halten - ich werde berichten.

@244cui: Da ich auch in dem englischsprachigen Thread beteiligt bin, hatte ich den Nutzer bballarin seinerzeit kontaktiert. Irgendwo in dem Thread hatte er mitgeteilt, dass die Firma leider kein weiteres Interesse gezeigt hatte weitere Zahnräder herzustellen. Ebenso befinden sich die Elektroden wohl nicht in seinem Eigentum. Die Anfertigung einer derartigen Elektrode ergibt aus meiner Sicht erst dann Sinn, wenn die CAD-Vorlage exakt ist. Dazu möchte ich erst das Ergebnis des Laserschneidens abwarten. Denn am Ende ist jeder Abguss und jede CAD-Rekonstruktion auch nur so gut wie die Vorlage(n). Und diese weisen nach mehreren Jahren eben einige Abnutzungserscheinungen auf, so dass insbesondere die Fuß- und Kopfrundung der Verzahnung, wie auch deren genaue Bemaßung u.U. nicht exakt bestimmt werden können bzw. nur ungenügend abgeformt werden.
Wenn die entsprechende Präzision jedoch gegeben ist, wird die Nachfertigung der Zahnräder per Lasererosion bei höheren Stückzahlen vermutlich die preisgünstigste Variante (wenn man mal von einer Fertigung aus Vollmetall ausgeht). Für die Prototypisierung eignet sich das Verfahren aufgrund der initialen Kosten für die Herstellung der Elektrode jedoch leider nicht.

Viele Grüße,
Alexander
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CHXK81997
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Gebenstorf



Verfasst am: Mo 15 Nov, 2021 0:04    Titel:  

Hallo Zusammen
Sorry für meine späte Rückmeldung aber habe gerade viel Arbeit.
Hier aber nun, wie versprochen, die Anleitung für die Zerlegung des Mechanismus. Alle die, die ihren Spiegel schon zerlegt haben, sind herzlich eingeladen mir Ergänzungen oder Anmerkungen zu schreiben, wenn die Anleitung verbessert werden kann. Allen, die das noch vor sich haben, wünsche ich viel Erfolg und hoffe es hilft euch weiter.

@Alexander: Kannst Du uns mal auf dem Laufenden halten bezüglich der Prototypen, die Du in Auftrag gegeben hast.

Grüsse Ingo



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xjr2014
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Wiesbaden



Verfasst am: Do 25 Nov, 2021 14:10    Titel:  

Hallo zusammen,

wie versprochen, melde ich mich mit dem ersten Eindruck der gelieferten Metallteile zurück.
Die maßgeblichen Passungen sind vorzüglich geworden, so dass ich nach Zusammenfügen der Baugruppe keine Überraschungen erwarte. Als einzigen Wermutstropfen könnte ich anführen, dass die Verzahnung an der Bodenplatte als Gegenstück zum Hohlrad nicht so schön geworden ist. Für den Zusammenbau ist das nicht maßgeblich, es ist eher eine ausschließlich kosmetische Auffälligkeit. Da ich die beiden Komponenten zusammenschweiße (bzw. eher punkte) muss da nichts ineinandergreifen.
Bei Gelegenheit kläre ich das mal mit dem herstellenden Betrieb und führe das zum jetzigen Zeitpunkt auf die beiden unterschiedlichen Stahlsorten zurück.

Ich werde in den kommenden 1-2 Wochen hoffentlich dazu kommen zwei Spiegel fertig zu machen und in der Praxis zu erproben. Beim ersten groben Zusammenbau laufen die Zahnräder flüssig und störungsfrei ineinander.

Derweil habe ich aber parallel ein anderes Projekt, welches ich gerne erledigen würde - ausgefallenes Sitzmemory bei einem X300 (X100 und x308 können auch betroffen sein, ebenso einige Ferrari Modelle aus jener Ära). In den jeweiligen Potentiometern, welche die Sitzstellung an das Sitzmodul rückmelden, brechen über die Zeit die Zinken/Finger einer kleinen Gleitkupplung. Dadurch wird die Bewegung des jeweiligen Motors nicht mehr auf den Schleifkontakt des Drehpotentiometers übertragen. Diese kleine Gleitkupplung (das weiße Bauteil auf dem dritten Bild) ist prädestiniert dafür um gedruckt zu werden - und auch diese Teile sind diese Woche in meinem Briefkasten gelandet und freuen sich auf Einbau.
Hintergrund zu der Problematik z.B. hier: https://www.jaguarforums.com/forum/xj-xj8-xjr-x308-27/repair-memory-seat-potentiometers-131192/

Ich werde weiter berichten.
Bis dahin lasse ich Bilder sprechen.

Viele Grüße, Alexander




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CHXK81997
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Gebenstorf



Verfasst am: So 05 Dez, 2021 21:55    Titel:  

Hallo Alexander
Wow ich bin beeindruckt. Danke für das Update und die Bilder. Deine Idee, den Zahnkranz und den Boden getrennt herstellen zu lassen, ist natürlich genial. Bin jetzt gespannt, wie Du beides verbinden wirst. Ich habe mir im Moment mal Abformmassen und Kunststoff besorgt und experimentiere damit. Habe aber noch keine vorzeigbaren Ergebnisse, im Gegensatz zu dir.
Halte uns bitte auf dem Laufenden und es wäre auch gut zu wissen, welche Kosten entstehen. Es betrifft ja viele von uns und vielleicht wäre ja eine Sammelbestellung machbar.
Guten Wochenstart
Gruss Ingo
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